机械行业轴承标准JB/T8874-2000滚动轴承座技术条件

时间：2010-12-20

1 范围
本标准规定了外形尺寸符合GB/T 7813的二螺柱和四螺柱剖分式轴承座（以下简称
轴承座）的技术条件。
本标准适用于轴承座的生产检验和用户验收。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版
时，所示版本均有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最
新版本的可能性。
GB/T 275-1993 滚动轴承与轴和外壳的配合
GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1800.4-1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 4199-1984 滚动轴承公差定义
GB/T 6930-1986 滚动轴承词汇
GB/T 7813-1998 滚动轴承轴承座外形尺寸
GB/T 8597-1988 滚动轴承包装
GB/T 9439-1988 灰铸铁件

3 定义
本标准采用GB/T 6930和GB/T 4199给出的定义。

4 符号和缩略语（见图1）
除下列符号外，本标准引用的符号其定义规定在GB/T 7813中。
Das：轴承座内孔单一直径；
△Da：轴承座内孔单一直径偏差；
Hs：实际中心高；
△H：实际中心高度偏差；
H3s：轴承座内孔底部轮廓线到安装底面的实际距离；
t：轴承座内孔圆柱度；
t1：轴承座内孔孔肩端面对内孔的垂直度；
t2：轴承座内孔轴心线对底面的平行度。

5 技术要求
5.1 材料
轴承座的材料应采用HT200灰铸铁制造，其力学性能不低于GB/T 9439的规定，轴
承座亦可采用与其性能相同或优越的其他材料制造。
5.2 公差
5.2.1 轴承座内孔直径Da的极限偏差△Da应符合GB/T 275-1993表A2、表A4 中H8的规定。轴承座内孔圆柱度t及内孔端面垂直度t1应符合GB/T 275-1993中表6的规定。
5.2.2 轴承座中心高H的极限偏差△H应符合GB/T 1800.4-1999表22中h13的规定。
5.2.3 轴承座内孔轴心线对底面的平行度t2应符合GB/T 1184-1996表B3中规定的公差等级8级的公差值。
5.2.4 其他尺寸：孔按H14；轴按h14；其他按±IT14/2执行。
5.3 表面粗糙度
5.3.1 轴承座内孔和孔肩端面的表面粗糙度应符合GB/T 275-1993中表7的规定。
5.3.2 轴承座上盖底面与底座的配合面以及底座底面的表面粗糙度Ra的最大值为6.3μm。
5.4 对铸件的要求
5.4.1 轴承座上的型砂，浇、冒口和结疤等均应清除干净，清理后的毛坯表面应平整、光洁。
5.4.2 轴承座表面不允许有裂纹、气孔、缩孔、渣眼、夹砂和浇铸不足以及其他能降低轴承座强度和明显损害外观的铸造缺陷存在。无损于轴承座强度和外观的微小铸造缺陷可以不加修整，但缺陷的数量和大小由订户与制造厂协商确定。
5.4.3 轴承座上铸出的字体（如轴承座型号、制造厂商标等）应完整、清晰和光洁。
5.4.4 轴承座铸件在机加工前应进行时效处理。
5.4.5 轴承座上盖与底座相配后，其铸造外形不得有明显错位；轴承座内孔与其铸造外
缘不得有明显偏心；轴向不得有明显偏移。
5.5 其他
5.5.1 轴承座加工后的表面不得有砂眼、毛刺和锐边。
5.5.2 轴承座外表面应涂油漆或喷漆，内部非加工表面涂防锈漆；油漆颜色由制造厂或
与订户协商确定。
5.5.3 轴承座检验合格后，应在加工面上涂铸铁防锈剂，并应在毡槽内装入硬纸挡尘
盖，以防止灰尘杂物侵入。
6 测量方法
6.1 公差的测量
6.1.1 内孔的测量
6.1.1.1 内孔直径的测量
检查时，将上盖和底座用螺栓固定，然后在内孔中部按两点测量法测量。
6.1.1.2 内孔圆柱度和内孔端面垂直度的测量
内孔圆柱度按两点测量法在内孔全宽度上的不同截面和角位置上测量。圆柱度t=Dasmax-Dasmin。
内孔端面垂直度的测量：将标准件装入轴承座内，再将上盖和底座用螺栓定位（不拧紧），用塞尺分别测量标准件端面与轴承座内孔两端轴肩间隙，最大间隙值与最小间隙值之差为端面垂直度。
6.1.2 中心高的测量
6.1.2.1 中心高Hs的测量（见图2）
测量时，将轴承座的底座置于平台上，用高度测量仪测量轴承座内孔底部轮廓线与平台面间的实际距离，并按式（1）计算实际中心高Hs:
Hs=H3s+Das/2..............（1）