汽车万向节十字轴总成  技术条件

Specifications of automobile U-joint cross assembly

 

1  范围

    本标准规定了汽车传动轴万向节十字轴总成(以下简称总成)的代号、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存，供生产检验和用户验收。

    本标准适用于中、轻型载重汽车、客车和轿车传动轴的万向节十字轴总成。重型载重汽车、工程机械及汽车转向节上的万向节十字轴总成可参照使用。

 

2  引用标准

    下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

  GB／T1152—1989直通式压注油杯

  GB／T1153—1989接头式压注油杯

  GB／T1159—1989油杯技术条件

  GB／T1184—1996形状和位置公差  未注公差值

  GBFFl801—1979公差与配合  尺寸至500mm孔、轴公差带与配合

  GB／T1958—1980形状和位置公差  检测规定

  GB／T 3077—1988合金结构钢  技术条件

  GB／T4199—1984滚动轴承  公差定义

  GB／T5671—1995汽车通用锂基润滑脂

  GB／T6930—1986滚动轴承  词汇

  GB／T 8597—1988滚动轴承  包装

  GB／T9450—1988钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核

  JB／T1255—1991  高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件

  JB／T3232—1994万向节滚针轴承

  JB／T6639—1993  深沟球轴承用骨架式橡胶密封圈  技术条件

  JB／T7361—1994  滚动轴承零件硬度试验方法

  JB／T8921—1999  滚动轴承及其商品零件检验规则

 

3 定义和符号

3．1  定义

    本标准采用下列定义。有关轴承的定义按GB／T6930的规定。 

3．1．1  万向节  

    在两轴夹角不变或改变时，能够将扭矩和旋转运动从一根轴传到另一根轴的关节式的机械装置。

3．1．2  汽车万向节十字轴总成

    汽车传动轴用装有轴承的十字轴。

3．1．3  十字轴

    在同一平面内具有四个径向均布轴颈的中间传动元件。

3．1．4  静扭强度安全系数

    静扭强度试验中总成到屈服点时的扭矩与额定扭矩的比值。 

3．1．5  扭转疲劳寿命

  总成在规定的交变扭矩作用下到某个总成零件损坏时的循环次数。

3．1．6  磨损寿命

  对总成施加额定扭矩进行连续运转直到总成温度上升到60'C时的运转时间。 

3．2  符号

  除下列符号外，本标准所引用的符号，其定义规定在GB／T4199中。

 

4  总成代号  

4．1  代号方法

    总成代号由结构类型代号、配合安装特性尺寸代号和后置代号组成。

4．1．1  结构类型代号

    结构类型代号用“U”(U为Universal joint第一位字母)加一或二位大写的汉语拼音字母表示。总成结构图见图3。

    UN    内卡型万向节十字轴总成

    UW    外卡型万向节十字轴总成

    UY    翼型万向节十字轴总成

    UG    点焊盖板型万向节十字轴总成

    UT    条形背板型万向节十字轴总成

    UA    圆形背板型万向节十字轴总成

    UZ    外圈自定型万向节十字轴总成

    UJ    钢板冲压轴承型万向节十字轴总成

    UGW  两点焊盖板两外卡型万向节十字轴总成

    UYW  两翼两外卡型万向节十字轴总成

    UYN    两翼两内卡型万向节十字轴总成

    UYG    两翼两点焊盖板型万向节十字轴总成

    UNW  两内卡两外卡型万向节十字轴总成

4．1．2  配合安装特性尺寸代号

    配合安装特性尺寸代号由五位阿拉伯数字表示，前两位数字表示总成轴承外径D(翼型万向节十字轴总成为翼形轴承座装配孔间距)的毫米数，后三位数字表示总成装配长度L(翼型万向节十字轴总成为装配圆孤直径)的毫米数，所有尺寸数字须按数字修约规则圆整。当万向节十字轴总成两对称轴头尺寸或轴承类型不一时，取其中较大的一组尺寸数字作为配合安装特性尺寸代号。

 

4．1．3  后置代号

    后置代号由拉丁字母表示，见表1。

4．2  代号示例

4．3  标记示例

    万向节十字轴总成  UN30055P   JB／T8925—1999

 

5  技术要求

5．1总成

5．1．1  总成应符合本标准的要求，并按规定程序批准的图样及技术文件制造。

5．1．2  静扭强度安全系数ns必须大于2．5。

5．1．3  扭转疲劳寿命：循环次数不得低于2x10⁵。

5．1．4  磨损寿命不得低于60h。

5．1，5  装配长度公差带不得超出GB／T1801规定的hll。

5．1．6  总成滚针轴承径向游隙按表2的规定。

5．1．7  总成装配后轴承应转动灵活。

5．1．8  客户要求时所带的卡簧、压板、螺栓等总成附件应齐全、完好。

5．1．9  外观质量应符合下述规定。

    总成零件工作表面不得有磕碰伤、划痕、黑斑等缺陷，并应清除毛刺、锐边；非加工表面必须抛丸处理，显现金属本色。

5．1．10  总成装配后加注符合GB／T5671规定的2号汽车通用锂基润滑脂。

 

5．2  十字轴

5．2．1  材料及热处理

5．2．1．1  材料采用符合GB／T 3077规定的20CrMnTi、20Cr等合金结构钢。

5．2．1．2  十字轴必须采用渗碳淬火的热处理方法，轴颈渗碳淬火有效硬化层深度根据十字轴轴颈的尺寸按表3

5．2．1．3  轴颈表面硬度应为58—64HRC，同一十字轴轴颈表面所有测点的硬度值相互差不得超过2HRC。用20CrMnTi材料时心部硬度应为33—48HRC，用其它材料时心部硬度应为25～45HRC。

5．2．2  尺寸公差

5．2．2．1  轴颈直径公差带不得超出GB／T1801规定的h6。

5．2．2．2  端面距公差带不得超出GB／T1801规定的h8。

5．2．3  形位公差

5．2．3．1  形位公差标注示意见图2。

5．2．3．2  轴颈两条公共轴线的位置度公差为1≤100mm时不得大于①0．20mm，l>100mm时不得大于φ0．25mm。两相对轴颈同轴度公差不得大于GB／T1184—1996录B表B4的7级。

5．2．3．3  轴颈圆柱度公差不得大于GB／T1184—1999附录B表B3的6级。

5．2．3．4  轴颈端面对两轴颈公共轴线的端面圆跳动公差不得大于GB／T1184、附录B表B4的8级。

5．2．3．5  两相对轴颈端面对另两轴颈公共轴线的公称度公差l≤80mm时不得大于0．06mm，1>80mm时不得大于0．08mm。

5．2．4  表面质量及其它

 

5．3  万向节滚针轴承

    万向节滚针轴承技术要求应符合JB／T3232的规定。

5．4  总成其它零件

5．4．1  油杯的规格形式及要求应符合GB／T1152、GB／T1153、GB／T1159的规定。

5．4．2  密封圈的材料、尺寸及要求应符合JB／T6639的规定。

 

6  试验方法

6．1  总成

6．1．1  静扭强度、扭转疲劳寿命、磨损寿命的试验方法按附录A的规定。

6．1。2  装配长度在压紧状态下(十字轴端面与轴承底部充分接触)进行检查。

6．1．3  总成滚针轴承径向游隙通过测量滚针轴承滚针组单一内径和十字轴轴颈直径后相减而得。

6．1．4  总成装配后轴承转动灵活性用手感检查。 

6．1．5  附件齐全采用目测检查。

6．1．6  外观质量采用目测检查。

6．2  十字轴

6．2．1  材料的检验按GB／T 3077的规定。

6．2．2  轴颈渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核按GB／T9450规定。

6．2．3  轴颈表面及心部硬度的检查按JB／T7361的规定。

6．2。4  尺寸公差采用符合精度要求的通用量具或专用检具检查。

6．2．5  形位公差按GB／T1958规定的相应方法检测，轴颈两条公共轴线的位置度误差的检测可按附录B的方法检测。

6．2．6  表面粗糙度用样块对照，当有异议时用轮廊仪检测。

6．2．7  十字轴探伤检查裂纹按JB／T1255附录B的规定。

6．3  万向节滚针轴承

    万向节滚针轴承检验方法按JB／T3232的规定。

 

7  检验规则

    十字轴、轴承等零件需经有关规定检验合格后才能交付装配总成。

7．1  检验分类

    总成的检验方法分出厂检验和型式检验。 

7．2  出厂检验

7．2．1  产品出厂交货时按出厂检验进行。

7．2．2  检验规则按下述规定。

7．2．2．1  抽样检查项目按表4。

7．2．2.2  关键检查项目中1～7项抽样每项不得少于3套，合格判定数为0，不合格判定数为1。

7．2．2．3  十字轴必须进行100％探伤检查，不允许有裂纹。

7．2．2．4  主要检查项目和次要检查项目抽样检验按JB／T 8921的规定，其中主要检查项目的合格质主量水平AQL值为1．5，次要检查项目为4。

7．2．3  质量合格的产品出厂时必须附有质量合格证，合格证上应注明：

  a)制造厂名、产品名称及型号：

  b)产品的标准编号：

  c)验人员签章及生产日期。

7．3  型式检验

7．3．1  有下列情况之一时，应进行型式检验：

  a)新产品试制定型鉴定时；

  b)设计、工艺或材料有较大改进可能影响产品性能时；

  c)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时：

  d)常生产时，每隔二年时间。 

7．3．2  总成型式检验项目为第5章全部技术要求。

7．3。3  总成型式检验的样品，应在出厂检验合格的产品中抽取，样品不少于15套。

7．3．4  型式检验时，合格判定数为0，不合格判定数为1。

7．3．5  型式检验不合格，应停止出厂检验及产品出厂，待采取技术措施后，可再次提交型式检验，形式检验合格才可恢复出厂检验及产品出厂。

 

8 标志

8．1  标志的内容

8．1．1  产品上标志制造厂代号或商标。

8．1．2  包装物上的标志内容见9．1。

8．2  标志的位置

8．2．1  产品上的标志在十字轴非加工表面。

8．2．2  包装物上的标志在包装物的外表面。

8．3  标志规范

8．3．1  字体应规范一致，字高应在产品图样中规定。

8．3．2  字迹应端正、清晰，线条应粗细均匀。

 

9 包装、运输和贮存

9．1  包装 

  包装材料、包装方法及包装物上的标志等要求应符合GB／T 8597的规定。

9．2  运输 

  总成在运输过程中，应避免强烈的冲击振动和具备防雨防湿措施，并不得与有腐蚀性物品混运。

9．3  贮存

  总成应贮存在通风、干燥、无腐蚀性气体的仓库内，在正常保管条件下，自出厂之日起一年内，如发生锈蚀生产厂应负责更换。