轴承,机械加工标准:机械表面加工质量

6.3.1机械加工表面粗糙度的形成

（1）      切削加工后的表面粗糙度

1）      切削加工表面粗糙度的形成

1.几何因素

2.物理因素

a．      切削脆性材料（如铸铁时）；

b．      切削塑性材料时，塑性变形；

c．      切削过程中出现的刀瘤和鳞刺。

　（2）磨削后的表面粗糙度

　　1）磨削机理

　　① 磨削的切削刃由无数砂粒组成，分布不均匀；

　　② 大多砂粒为负前角切削；

　　③ 砂粒三种切削状态

　　弹性变形不形成切削屑——纯化砂粒

　　塑性变形形成沟槽不形成切削屑——较纯砂粒

　　塑性变形强烈形成切削屑——锋利的砂粒

　　④ 单位面积上的刻痕数俞多，刻痕的等高性好则粗糙度也俞小。

　　2） 影响磨削加工表面粗糙度的主要因素

　　① 磨削砂轮的影响

　　　砂轮粒度

　　　砂轮硬度

　　　砂轮磨料，结合剂

　　② 砂轮修整

　　③ 砂轮速度（切削速度）

　　④ 磨削深度和工件速度

　　⑤ 其他因素

　　工件材料的硬度和任性

　　冷却液的选择及净化
6.3.2 机械加工表面物理机械性能变化

　　(1) 加工表面的冷作硬化

　　冷作硬化现象:切削过程中表面层产生塑性变形使晶体间产生滑

移，晶格严重扭曲，并产生晶格拉长，破碎和纤维化，引起了材料

强化，这时它的强度和硬度都提高了。

　　加工表面硬化程度决定被加工材料的塑性变形

　　　　切削力↑ 塑性变形↑ 硬化程度↑

　　　　切削速度↑ 塑性变形↓ 硬化程度↓

　　　　切削温度的影响，超过回复温度，硬化程度↓

　　影响因素：

　　　

　　(2)加工表面层的金相组织变化——热变质层

　　切削加工中由于切削热的作用，加工表面层会产生金相组织

变化。

　　磨削时磨削区的温度高(1000℃)原因为：

　　1.切削速度高；

　　2.磨削力大单位面积上的切削力是其它方法的十倍；

　　3.磨削温度70％传给工件。

　　磨削时的高温将会使加工表层以下两种金相组织变化：

　　1. 磨削区温度超过马氏体转变温度（中碳刚为250～300℃）

　　磨削烧伤色

　　磨削烧伤后表层的氧化膜按烧伤程度，颜色由浅到深：

　　浅黄—黄—褐—紫—青
 2) 机械加工后表层残余应力

　　机械加工后是这三方面原因综合作用的结果：

　　机械加工:以冷塑性变形为主—— 压应力

　　切削加工(温度高):以热塑性变形为主——拉 应力

　　磨削加工:热塑性为主——拉应力

　 3) 磨削裂纹

　　当表层拉应力超过材料强度极限，表层产生 裂纹。

　　产生磨削裂纹的根本原因——磨削热

　　防止磨削裂纹产生根本途径：

　　1.降低磨削热

　　2.改善散热条件