平面轴承的超精研加工

三泰平面轴承的超精研加工
超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。在我们三泰轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。
超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。
超精研工整个过程包括独立的区分明显的三个阶段：修整、恒定切削、磨光（也有分为：切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段）。并且整个过程在基本工艺参数（如切削速度、油石压力和硬度、振荡频率、磨料种类、工件材料以及润滑冷却液等）不变的条件下自动完结。
三泰超精研加工的优点
能有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）。
能有效地改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状。
能去除磨削变质层，降低表面粗糙度值。
能使表面具有残余的压应力。
能够在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路。
能使工作接触支承面积增大。
超精加工对滚动轴承工作性能的影响
提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声。
提高三泰轴承的承载能力。
提高轴承的润滑效果，减小磨损。
减小轴承工作时的发热。
三泰平面轴承超精研加工技术
它决定油石的使用性能，是超精研技术存在的前提，使用上要求：油石切削性能要好，损耗要慢，又要有足够的强度。
其中，陶瓷结合CBN超精油石，能够保持连续不变的高切削率，同时磨损量非常小，临界压力高，可大大提高工件加工的整体质量和统一性。金刚石超精油石，能够获得最高的切削率，最小的磨损率和最佳的表面精研效果。立方体碳化硅油石，类似于金刚石立方体氮化硼，切削力和加工质量仅次于前两者，比一般的碳化硅高。
超精加工工艺技术
超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。
其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都在国内或国外设备上有所应用。
工件定位技术
目前滚道超精研机常用的工件定位方式有下列几种：端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧。
润滑冷却技术
超精加工时润滑液主要三个作用：冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜。
超精加工对润滑冷却的要求：适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用。
超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，因此必须有高精度的过滤装置来保证。

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