1 主题内容与适用范围
本标准规定了滚动轴承、滚动体（钢球、滚子、滚针）及其他轴承零件的清洗、防锈、内包装技术要求和方法。
本标准适用于生产厂和用户对滚动轴承、钢球、滚子、滚针及其他轴承零件清洗、防锈、内包装和检验和验收。
2 引用标准
GB 253 灯用煤油
GB 307.3 滚动轴承 一般技术要求
GB 1789 航空洗涤汽油
GB 1922 溶剂油
GB 4456 包装用聚乙烯吹塑薄膜
GB 4879 防锈包装
GB 8597 滚动轴承包装
GB/T 265 石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法
GB/T 267 石油产品闪点与燃点测定法（开口杯法）
GB/T 361 防锈油脂湿热试验方法
GB/T 511 石油产品和添加剂机械杂质测定法（重量法）
SH/T 0080 防锈油脂腐蚀性试验法
SH/T 0081 防锈油脂盐雾试验法
SH/T 0195 润滑油腐蚀试验法
SH/T 0212 防锈油脂除膜性试验法
SH/T 0311 置换型防锈油人汗置换性能试验方法
SH/T 0367 置换型防锈油
3 防锈包装的分类
3. 1 小型类：外径小于φ47 mm 的轴承。
3. 2 中型类：外径φ47~190 mm 的轴承。
3. 3 大型类：外径φ200~430 mm 的轴承。
3. 4 零件类：直径φ0.3~250 mm 的钢球和所有尺寸的滚子、滚针及其他轴承零件。
4 防锈期
4. 1 防锈期分0.5 年、1 年、2 年。
4. 2 防锈期半年适用于大批量发货到同一用户，短期内投入装机使用的轴承。
防锈期1 年适用于一般轴承。
防锈期2 年适用于要求较高的轴承，如C、B 级公差轴承等。
5 技术要求
5. 1 对工序间防锈的要求
5. 1. 1 D 级和D 级以上轴承，特殊用途轴承，从车加工工序开始，执行工序间防锈工艺。
5. 1. 2 装配、成品检验、油封和包装等工序是防锈的重要环节，工作场地必须洁净，做到防尘、防湿（相对湿度小于80%），防有害气体（SO2，HCl，H2S）酸雾污染。
5. 1. 3 装配、成品检验、油封和包装等工序的操作应连续进行。轴承零件或成品在空气中裸露停留时间超过8 h（炎热季节超过4 h），应采取临时防锈措施。
5. 1. 4 装配、成品检验、油封和包装等工序的操作者，工作时必须戴手套（白纱细手套或液体薄膜手套），严禁裸手接触产品。
5. 1. 5 在装配、成品检验工序，一般应实行带油装配和检验。
5. 1. 6 工序间在制品和余品应定期进行清洗和防锈处理。
5. 1. 7 各类清洗材料、防锈材料需对主要质量指标进行检验合格后，才能投入使用。
5. 1. 8 清洗液、清洗油、磨削冷却液、防锈液、防锈油和超精研油在使用过程中应按主管部门规定定期抽检，发现不合格的应停止使用，进行更换或调整。
5. 2 清洗
检验合格的成品轴承，在油封防锈前，应进行清洗。
钢球、滚子、滚针及其他轴承零件，参照对成品轴承的要求执行。
5. 2. 1 清洗方法
轴承清洗方法，采用表1 所列。
5. 2. 2 清洗质量
轴承清洗后的清洁度应符合主管部门的规定。
5. 2. 3 中和指纹
对中型、大型、滚针轴承在装配和成品检验工序中粘附的手汗、指纹，需在一次清洗和二次清洗之间，进行中和指纹处理。
用SH/T 0367 中4#置换型防锈油或含5%防锈油的清洗油，在室温下浸渍清洗中和指纹。
5. 2. 4 使用水剂清洗工艺，不需进行中和指纹处理；如使用防锈油剂防锈，在二次清洗后需进行脱水处理，使用后的废水剂清洗液应达到无害排放。
5. 2. 5 干燥与冷却
微型轴承应进行干燥处理，除去微量水分后冷却至室温。
5. 3 防锈
5. 3. 1 防锈材料
轴承用防锈材料，原则上采用表2 所列。
a. 油膜防锈油，主要质量指标见表3。
b. 脂膜防锈油，主要质量指标见表4。
5. 3. 2 轴承按其技术条件、精度、用途的不同，以及用户的具体要求，选用不同类型的防锈材料。
5. 3. 3 成品轴承经清洗后应立即涂防锈油。
5. 3. 4 涂油方式原则上采用下列三类：
a. 槽式浸涂，将轴承多次全部浸渍在防锈油中，然后滴尽余油；
b. 刷涂与填充，在轴承表面均匀刷涂防锈油脂和向轴承内部填充润滑脂；
c. 机械喷涂，将防锈油脂以雾状均匀喷涂在轴承表面上。
5. 3. 5 涂油质量要求成膜性好，均匀，油膜无杂质、断层和开裂，无块状颗粒物夹附在油膜中。
5. 3. 6 闭型轴承，如需外涂防锈油，必须在工艺上采取措施防止防锈油渗入以免影响润滑脂的性能。
5. 3. 7 闭型微型轴承外部涂抹其他防锈膜。
5. 3. 8 轴承防锈工作的质量，以检查油封2 个月后的成品轴承锈蚀率评定。
小型轴承类 不大于1%；
中型轴承类 不大于2%；
大型轴承类 不大于3%。
5. 3. 9 钢球、滚子、滚针及其他轴承零件参照对轴承防锈的要求执行。
注：1）按表3 结胶性试验，最后检查有无连续性油脂膜。
5. 4 内包装
5. 4. 1 材料
a. 聚乙烯塑料或其他塑料筒（盒），且腐蚀性试验应合格；
b. 耐油纸、牛皮纸；
c. 平纹和皱纹聚乙烯复合纸；
d. 纸盒 水分小于12%
水抽出液的SO4 小于0.05%；
e. 聚乙烯塑料薄膜，按GB 4456 的规定，另增加腐蚀性试验合格；
f．聚氯乙烯塑料薄膜；
g. 双层或多层铝塑料薄膜；
h. 尼龙带或塑料编织带；
i. 防水高强度塑料带。
5. 4. 2 方法
轴承内包装方法，原则上采用表5 所列。
5. 4. 3 可分离圆锥滚子轴承（外径≥150 mm），在包装前内、外组件之间应垫聚乙烯薄膜，或内、外组件分开单独包装。
5. 4. 4 凡可分离型轴承捆扎成套包装时，所用捆扎材料必须无腐蚀性。
5. 4 . 5 凡可互换的圆柱滚子轴承（外径≥150 mm）因成套包装磕伤较多，一般可采用内、外组件分开单独包装。
5. 4. 6 经制造厂与用户协商同意后，可采用其他方法包装。
5. 4. 7 单件内包装的防锈质量试验
为鉴定防锈材料质量的可靠性和防锈工艺、内包装的合理性，必要时可参照GB 4879 附录D 的
方法进行试验，1 周期为室内暴露2 d 和湿热箱试验5 d。
a. 短防锈期包装件，应试验1 周期；
b. 1 年防锈期包装件，应试验2 周期；
c. 2 年防锈期包装件，应试验3 周期。
6 防锈材料试验方法
6. 1 透明度试验
在300 mL 烧杯中加入规定厚度的试验油品，于20±1℃条件下稳定20 min 后进行试验，在侧射灯
（100 W）照明下，目光自上而下透过油层，能清楚辨认杯底部的五号黑色铅字印刷品为合格。
6. 2 盐水浸渍试验
取50 mm×25 mm 的10#钢片和黄铜片各2 片，经打磨清洗后，冷涂试验油，在室内防尘条件下
静置24 h 后，浸入3%NaCl 溶液中，保持温度25±5℃，观察开始生锈时间与状态。
6. 3 煤油溶解性试验
取10 mL 带塞量筒（或玻璃试管），依次加5 mL 灯用煤油和试验油，塞上玻璃塞，上下摇动数次，
静置桌面10 min 后观察，试验油在灯中煤油中应全溶解，透明无沉淀物为合格。
6. 4 结胶性试验
将试验油涂在清净玻璃片（100 mm×50 mm）上，倾斜15°于25±5℃条件下静置24 h 进行沥干，
然后将涂油面向上水平放置于100±2℃烘箱中24 h 后，检查油膜处有无胶状物质。
6. 5 挥发性试验
在外径约为95 mm，深27 mm 的干燥洁净称量瓶中，称取试验油约30 g，将其放于100±2℃恒温
烘箱中4 h 后，取出于干燥器中冷却至室温，再精密称量。
挥发性按下式计算：
式中：W1 ——试验油损失重量；
W2 ——试验油重量。
6. 6 静力水滴试验
试片打磨清洗后，凹部向上放入洁净玻璃培养皿中，加入试验油样至覆盖试片上，用滴管滴下2滴3%NaCl 液于试片凹部，在60±1℃的条件下试验5 d 后，取出冷却至室温后，检查试片锈蚀情况。
6. 7 塑料薄膜腐蚀性试验
取100 mm×50 mm 的10#低碳钢片、H62 黄铜片各2 片，经打磨清洗后，将25 mm×50 mm 试验塑料薄膜覆盖在金属试片中部，依次再压上1 片25 mm×75 mm 载玻片和25 mm×25 mm×75 mm 不锈钢块，将重叠压好的试样移入65±1℃烘箱中预热30 min 后，再移入底部盛有5%甘油水溶液的干燥器中，盖好密封固紧盖子，然后将其放入50±1℃烘箱中，试验20h后，取出检查塑料薄膜与金属片接触面的锈蚀情况。
钢片、黄铜片2 片均无锈蚀为合格。
钢片、黄铜片2 片均锈蚀为不合格。
钢片、黄铜片各有1 片锈蚀，试验重做。
7 运输、贮存和防锈期
7. 1 轴承在运输过程中应防止雨淋，不与酸、碱、盐等腐蚀性化工介质直接接触，不发生搬运中的破损破封。
7. 2 贮存轴承的仓库内及其周围附近无腐蚀性气体，冬天库内禁止用煤炉取暖，库内空气流通，温度保持在25±10℃，相对湿度不大于80%。
7. 3 在遵守第6.1 和6.2 的条件下，轴承自出厂日起在规定的防锈期内不锈蚀。
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